귀하가 관심을 갖고 있는 탄성 접착제 제조 공정에는 실제로 생리대가 꼭 맞고 제자리에 안전하게 유지되도록 하는 핵심 기술이 포함되어 있습니다. 생리대용 탄성 접착제 생산은 핫멜트 압력-민감형 접착제(HMPSA)를 기반으로 합니다. 컴파운딩 및 코팅 공정의 정밀한 제어를 통해 고속-생산 작업 중에 안정적인 접착을 보장합니다. 핵심 작업흐름은 원료 용해 → 여과 및 균질화 → 진공 탈기 → 정밀 코팅 → 냉각 및 설정을 포함합니다. 이 전체 프로세스에서 다음 5가지 주요 프로세스 매개변수에 대해 엄격한 제어가 유지되어야 합니다.
가열 온도: 140도 -170도(동적 제어)
온도는 접착제의 유동성과 점도에 직접적인 영향을 미칩니다. 온도가 너무 낮으면 코팅이 고르지 않고 젖음성이 나빠질 수 있습니다. 반대로, 너무 높으면 접착제가 탄화되거나 기판 재료가 손상될 수 있습니다. 특정 접착제 유형(예: SIS- 또는 EVA- 기반) 및 주변 습도에 따라 실시간-조정이 이루어져야 합니다. 일반적으로 온도는 150 ± 10도 범위 내에서 설정되며, 균일한 용융을 보장하기 위해 구역-별 온도 제어를 활용합니다.
라미네이션 압력: 3kg~6kg(정밀 적용)
탄성 밴드가 부직포에 접착되는-적층 단계에서-롤러 압력은 3~6kg/cm² 범위 내에서 안정적으로 유지되어야 합니다. 압력이 충분하지 않으면 접착력이 약해지고 층간 박리가 쉽게 발생할 수 있습니다. 반대로, 과도한 압력은 탄성 재료를 짓눌러 3차원 구조를 손상시킬 수 있습니다-. 현대 장비는 동적 압력 보상을 용이하게 하기 위해 공압식 폐쇄-루프 제어 시스템을 자주 사용합니다.
생산 라인 속도: 코팅 응답 시간과 일치
고속-생산 라인은 분당 400~600개의 속도에 도달할 수 있으므로 접착제의 '오픈 타임'(코팅 적용과 접착 완료 사이의 간격)이 이 속도에 정확히 일치해야 합니다. 접착제가 0.8초 이내에 효과적인 습윤 및 초기 경화를 달성하여 과도한 라인 속도로 인한 접착 실패를 방지하려면 접착제 제형과 온도를 조정하는 것이 필수적입니다.
코팅 두께: 0.15mm – 0.3mm 범위 내에서 제어됩니다.
나선형 스프레이 또는 도트{0}} 패턴 코팅 기술을 사용하여 접착제 층이 균일하고 과잉 없이 도포되도록 합니다. 지나치게 두꺼운 층은 딱딱한 덩어리를 형성하여 편안함을 손상시킬 수 있고, 지나치게 얇은 층은 접착 강도가 부족할 수 있습니다. 실제 생산에서는 레이저 두께 측정기를 인라인 모니터링에 자주 사용하며 허용 오차는 ±0.02mm 이내로 유지됩니다.
냉각 속도: 고온 및 저온 공정을 번갈아 통해 설정합니다.
코팅 직후, 재료는 열간 및 냉간 라미네이션 공정을 번갈아 가며 진행됩니다. 접착제의 습윤을 촉진하기 위해 먼저 고온(약 80도)을 적용한 다음 경화 및 경화를 촉진하기 위해 주위 온도(15도 정도) 아래로 급속 냉각합니다. 이 공정은 점착층의 결정성을 높여 유지력과 크리프 저항성을 높이고, 탄성 밴드 수축으로 인한 변위를 방지합니다.
